合金元素的加入原则：
(1)要使合金元素在钢液中快速熔化、分布均匀；
(2)收得率要高，成本要低；
(3)合金材料带入钢液中的杂质，如SiO2、Al2O3等能有机会去除；
(4)加入的合金材料对熔池温度不要波动过大，即使波动较大，也应在炼钢工的掌握之中，否则将会影响操作的正常进行。
为便于炉前操作，现将一些合金材料的加入时间、加入方法及其收得率详述如下：
(1)镍。在炼钢条件下，镍实际上不氧化。大量使用时可随炉料一同装入，也可在熔化期或氧化期加入。一般冶炼低镍合金钢时，镍的收得率可按100％计算；而对于冶炼的镍基合金，挥发损失可达2％～3％。
(2)钴和铜。在炼钢条件下，钴和铜也是属于不氧化元素，既可随炉料一同装入，也可在还原期随用随调，收得率均按100％考虑。
(3)钼铁。钼铁的熔点高，密度大，MoO3易挥发。钼铁一般随炉料一同装入，也可在熔化末期或氧化末期或稀薄渣下加入。还原末期补调的钼铁应选用小块的并在出钢前15min加入。钼铁的收得率一般为95％～l00％，但当钢中钼含量大于4％以上时，收得率应取下限。
(4)钼酸钙。
(5)钨铁。采用返吹法或不氧化法冶炼的钨钢，钨铁可随炉料一同装入，然后在氧化末期或稀薄渣下调整，还原末期补调的钨铁应在出钢前l5min加入。钨的收得率一般约为85％～98％，且含量越高，收得率也越高。
(6)铌铁。铌与氧的亲和力大于铁。氧化法或返吹法冶炼时，铌铁在出钢前20～30min内加入，如果工艺的冶炼温度较低，则需40min以上，以使熔化完全。不氧化法冶炼时，铌铁可随炉料一同装炉，脱氧良好时，铌的收得率一般为95％～l00％。
(7)铬铁。铬与氧的亲和力大于铁。氧化法冶炼所用的铬铁在稀薄渣下加入；返吹法或不氧化冶炼的铬铁可随炉料一同装入；还原末期补调的铬铁在出钢前10min加入。一般钢中铬铁的收得率约为95％～98％，而用返吹法冶炼高铬钢时，收得率约为80％～90％。
(8)锰铁。锰与氧的亲和力大于铁。锰铁应在稀薄渣形成后或随同渣料加入，还原末期调整的锰铁在出钢前10min加入。锰铁的收得率一般为95％～l00％。
(9)钒铁。钒易于氧化也易于还原，钒铁的加入时间应根据钢种而定。冶炼低钒钢(V≤0.30％)时，应在出钢前8～15min加入；冶炼中钒钢(V=0.30％～0.50％)时，应在出钢前20min加入；冶炼高钒钢(V=0.50％～l.00％)时，应在出钢前30min加入。钒铁的收得率一般按95％～98％考虑。
(10)硅铁。硅和氧的亲和力较大。一般均在脱氧良好的情况下加入。对于少量调入的硅铁应在出钢前10min加入，收得率按100％计算。冶炼硅钢时，硅铁应在出钢前l0～20min加入，与此同时还要补加适量的石灰，这时硅的收得率约为95％～98％。
(11)钛铁。钛易氧化，但钛铁的价格也比较贵，所以它主要用于钢的合金化，并在钢液脱氧良好的情况下，在出钢前5～15min加入。如果脱氧良好，即渣中(FeO)<0.5％，当钢中的钛含量小于或等于0.15％时，收得率约为30％～50％；、当钢中的钛含量为0.20％～0.80％时，收得率约为50％～65％；当钢中的钛含量大于0.80％时，收得率为70％～90％。
(12)铝锭。铝的合金化多用铝锭。一般在脱氧良好的情况下在出钢前8～15min扒出适量的还原渣并补造新渣后加入。为炉中加入的铝锭的收得率与钢液的脱氧情况及钢中的铝含量有关。如脱氧良好，即渣中的(FeO)<0.50％：当铝含量为l％时，收得率为70～80％；当铝含量为2％时，收得率为80～85％；当铝含量为3％时，收得率为85～90％；当铝含量大于5％时，收得率为90～95％。
(13)硼铁。硼与氧和氮的亲和力很强，硼铁加入前，钢液须***脱氧、脱氮良好，并在加前还要插铝lkg／t钢和加钛0．05％(不计烧损)，以固定钢液中的氧和氮。硼铁的收得率为30％～50％，如果采用喂丝机向钢液中喂硼，收得率可达90％。
(14)稀土氧化物。稀土氧化物一般是与******钠或硼钙或硅钙混合后加入包中，如钢中允许硼存在时才使用硼钙，收得率为30％～40％。稀土氧化物吸收氢的能力较强，用前切勿在空气中放置过久，以免将气体带入钢中。
